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怎么样选择适合的切削液?

  内容作者:  发布时间:2015-12-12  点击量:100

  金属加工液在切削过程中对刀具和工件起到润滑、冷却、清洗、防锈的作用。根据有水和无水,切削液可以分为两大类:切削油(纯油型,不含水),水基切削液。水基切削液又分为乳化液、半合成液、全合成液。使用合适的切削液,可以提高金属加工的生产力,提高切削精度,保护刀具。

  选择切削液的首要目的是满足切削加工过程的要求,需要根据具体的加工环境,从切削加工工艺要求的角度去考虑选择切削液种别(即水基切削液或油基切削液)。

  东莞市科泽润滑油有限公司提醒在选择切削液时需综合考虑:工件材料、工艺类型、机床种类、切削液的化学成分,对后面工序的影响等多方面,选择合适的切削液或切削油不仅可以降低成本,保护刀具,还能提高产品加工的精度,加工的效率。

  1.从加工的材料方面考虑

  对于高硬度难加工的钢材,例如不锈钢、高强度钢、某些特种合金、硬度很高的金属切削起来都比较困难,这些金属对切削液的要求就比较高,需要使用极压(EP)型、具有防烧结功能的切削液。极压型切削液里含有极压添加剂,一般是含有活性硫和活性氯的添加剂,在切削过程中保护刀具和工件,保证良好的切削效果。

  有些金属,例如铜、铝等,容易切削,强度不大。科泽润滑油公司建议使用通用半合成液或者普通切削液就可以,不必使用含极压添加剂的切削油/液。加工铜和铝时,不宜使用含有活性硫添加剂的切削液,以免腐蚀工件。

  2.从加工工艺方面考虑

  不同种类的切削液在性能特点上有所不同,纯油型切削液润滑性好,但是冷却性差。水基切削液冷却效果好,但润滑效果差。全合成型切削液冷却性能好,半合成、乳化液的润滑性能和冷却性能介于全合成和纯油型之间。在加工中,不同的加工工艺对润滑性和冷却性要求不同。因此,科泽润滑油公司提醒在选择切削液时,要考虑加工工艺。

  加工工艺对切削液的性能要求不同,慢速切削要求切削液的润滑性好,高速切削由于发热量大,需要较好的冷却效果。切削相对容易的工艺要求的粘度也不高,普通的添加剂配方就可以满足使用。加工难度高的工艺,例如内螺纹切削、拉削,对润滑性的要求较高,一般使用极压型切削油,油的粘度高于普通切削的要求。

  3.从机床类型考虑

  有些机床的构造容易导致切削液与其它油类相接触,因此还需要考虑切削液与其它油液的相混性。研磨、深孔钻削的机床要求切削液冷却性和清洁性好、粘度要求低,高压下不起泡。另外,选择切削液时,还要考虑切削液与相接触的机床密封、垫圈等材料的相容性。

  科泽润滑油公司技术工程师表示如果加工过程中用到研磨剂、切削液接触到特殊的涂料,那么选择切削液时,还要考虑切削液与这些材料的相容性。

  4.从切削液的化学成分考虑

  从环保方面以及员工身体健康方面考虑,不同的工厂因为生产或者其它因素,可能会限制某些化学物质。在选择切削液时建议选择环保型切削液。

  5.从后加工工序方面考虑

  选用切削液时,还要避免切削液对后面的工序是否会有影响。后面工序无论是清洗、喷涂、包装、运输,或者涉及其它更复杂的工序,都要考虑这些工序对切削液的要求。



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